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よくある質問

電気抵抗溶接機

タイマの表示にある「d-」って何ですか?
電流調整の方式として1次電圧の位相制御を実施しています。1次電圧がフルウエイブの状態より少し時間を遅らさせることにより、電流値を小さくする制御が行われます。その遅らせている時間を角度で表示したものが、点呼角(位相角)といいd-・・と表示しています。ちなみに数字が小さくなる方がフルとなります。範囲は135~30°程度です。
冷却異常はどこの部分の温度を監視していますか?何度でOFFになりますか?
サイリスタスタック及びトランス(100KVA以上)にサーモスタットが取り付けてあります。サイリスタスタック75℃以上、トランス90℃以上になった場合、異常と判断します。
他社の機械に中央製作所のタイマは取り付きますか?
取り付け可能です。但し、点弧形式・配線方法が異なる場合がありますので、その場合は取り付け用部品が必要となります。
チラーユニットを取り付けたいのですが、能力はどのくらい必要ですか?
本体取扱い説明書冷却水説明部をご覧ください。
コンプレッサーを取り付けたいのですが、能力はどのくらい必要ですか?
本体取扱い説明書配管説明部をご覧ください。
使用している機械が絶縁不良を指摘されました。改善方法はありますか?
機械本体からのアースが確実に取られているかの確認、そして、抵抗溶接機の冷却として水が採用されており、主回路部(サイリスタ・トランス)内部を冷却しています。漏電の多くが、サイリスタ部のため、サイリスタ本体や冷却用ホースの交換を実施してみてください。
2回通電はどのような時に使用しますか?
メッキ鋼板などに使用します。1回目の通電で表面のメッキを剥がし2回目の通電で母材を溶接します。
パルセーション通電って何でしょうか?
パルセーション制御により、一つの溶接箇所に加圧を行いながら複数回以上同一電流を通電して行う抵抗溶接です。
交流・直流・インバータ・コンデンサの違いについて教えてください

・交流式:
単相負荷という欠点がありますが、装置は簡単で安価であるため、主力を占める電源方式で、自動車製造等を中心に、一般に多く採用されています。

・直流式:
直流化されることで、インダクタンス成分の影響が少ないため、ふところの大きい溶接機に有利になります。また、力率が向上する関係で、アルミニウム合金・銅合金・めっき鋼板の溶接に適します。

・インバータ式:
力率が高く、また広域溶接条件範囲が取れるため、高品質溶解ができます。また、チリ、スパッタも抑え、作業環境の改善となります。電源は三相入力であり、電源の負荷バランスがとりやすくなっています。当社は、インバータ式直流スポット溶接機と、矩形波交流インバータ溶接電源をご用意しています。

・コンデンサ式:
数ms~十数msという短時間で溶接する方法で、電源設備容量を低減できる利点があります。しかし、時間制御ができない・打点速度に制限がある・外部回路が電流波形に影響し自動化しづらいなどの欠点があります。しかしながら、短時間・大電流を流すことができる利点を利用して、アルミ合金のスポット溶接や、鋼材のプロジェクション溶接・打痕の目立たない溶接等に採用されております。

タイマの異常発生時に判断マニュアルはありますか?
タイマ取扱説明書-異常表示をご覧ください。
溶接機本体の異常時に判断マニュアルはありますか?
本体取扱い説明書不具合‐不具合早見表をご覧ください。
一次定電流・二次定電流・電圧補償の違いを教えてください。
溶接電流の電流制御には、定電流制御方式と電圧補償制御方式があります。そのうち溶接電流が直接設定でき、管理がしやすい利点を持つ定電流制御が広く使用されています。定電流制御には溶接変圧器の一次側の電流を制御する一次定電流制御と二次側を制御する二次定電流制御があります。電圧補償制御は、工場の電源電圧が変動しても一定の電流を流すように制御します。
抵抗溶接において必要な条件は何ですか?
      (1)溶接電流
      (2)通電時間
      (3)電極加圧力、更に電流密度も関係
      (4)電極(先端形状など)
      (5)ヒートバランス
などが大きく影響します。
良い溶接かどうかの判断はどうすればよいですか?
溶接後に強度チェック(引き剥がし・引張り試験)や外観(スパッタ・焼け・くぼみ)または断面観察などで判断します。製品に求められる条件にて項目が決定してきます。
溶接条件出し方法について教えてください。
基本的に電流値・通電時間そして加圧力にて条件を選定します。推奨溶接条件表を参考とし、まず基準として加圧力を固定し、電流値及び通電時間を調節し、チリが発生しない・ナゲットが形成されているなど状況確認しながら、条件を決定します。更に、対象ワークにより電極形状が変わりますが、先端径などにより電流密度が異なってくる為、品質管理のため、電極は消耗品であると認識し、一定回数使用した場合、ドレッシングまたは交換など管理が必要となります。
トロイダルコイル(ロゴスキーコイル)の役目を教えてください。
二次側または一次側に流れる電流により発生する磁界を検出する空芯コイルです。電流監視用としてタイマや電流計の実電流測定監視用として使用しています。
ハイテン材・アルミやステンレスなど溶接する際に注意する点はありますか?

それぞれ材料の特性に合った、溶接が必要となります。

(1)ハイテン材(高張力鋼板)の場合軟鋼と比較し、電気抵抗が大、熱伝導率が小、高強度化材ほど降伏点が大(硬くなる)によって、加圧力‐大・電流‐小・通電時間‐同一。材料の固さから、なじみが悪く、又発熱性が高いことから、2回通電方式が有効と考えられます。

(2)アルミ材の場合、軟鋼材と比較し、固有抵抗が低く、熱伝導度が大きいことから、加圧力‐大・電流‐大・通電時間‐小。機械としても、加圧の追従が良い・短時間大電流制御が可能(コンデンサ・インバータ)など選定する必要があります。

(3)ステンレス材は大きく3種類にわかれます。オーティスナイト系・フェライト系・マルテンサイト系それぞれに特性がありますが、基本的には軟鋼と比較し電気抵抗‐大・熱伝導率‐大・熱膨張率‐大(オーティスナイト系)・引っ張り強さ‐大。
溶接条件としては、加圧力‐大・電流/通電時間‐小となります。

使用率って何ですか?
JIS規格によると使用率は同一負荷を断続した場合の通電時間と全時間との比の百分率と定義されています。
チリを減らすにはどうすればいいですか?
チリには中チリ・表チリがあります。中チリの場合は過電流か加圧不足が考えられますので、通電時間、又は電流値を下げるか加圧力を高くしてください。表チリの場合は、加圧力不足や電極の問題が考えられますので、加圧力を上げる・電極の芯合わせ・先端修正など実施してください。
電極がワークに溶着してしまいます。対策はありますか?
溶着の原因は板材と電極間に溶融層ができるために発生する現象です。対策としては溶接部の発熱密度を下げてナゲット厚さを比較的薄くし、板材‐電極界面温度を下げることが有効と考えられるため、具体的には、過電流を避ける・溶着径が必要な場合は電極先端径を大きく、加圧力を上げ、通電時間を短くする・電極表面の付着物を取り除くなどが有効的です。
3枚溶接は可能ですか?
可能です。基本的には2枚と同一条件ですが、ワークの合いなど状況により加圧を上げるなど変更する必要があります。
タイマと電流計の値にズレが出るときはなぜですか?
タイマ表示はアップスロープ、二段通電間の休止時間を除いた実測値を表示します。電流計の初期設定では全区間の平均値を表示します。タイマの設定値と電流計の測定区間の確認をお願いします。

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